从工艺过程可知精密主轴加工有以下特点

　　I)定位基准的选择，为了保证支撑轴承外圆与其他其外圆的位置公差，采用了基准统一原则，即全部以工件的两个中心孔定位。为了保证 支撑轴承外圆与其他外圆的形状与位置公差，在主轴的精加工过程中，用油石顶尖多次研磨中心孔。中心孔的表面粗横度R值，逐次减少，圆度 精度要逐次增高，进而提高中心孔与顶尖的接触面积。
　　2)详细划分加工阶段。为了达到主轴的精度要求，逐步消除工件毛坯的复映误差，工序分粗车、半精车、粗磨、半精磨、精磨和高精磨削 ，并且有效地保证了主要轴颈的加工精度。
　　3)合理安排热处理工序。为了保证主轴精度的稳定性，先后在工序过程中安排了多次热处理，以减少加工中产生的残余应力。虽然渗氮处 理的变形量较小，但为了保证渗氮处理和主轴精度的稳定性，渗氮处理前需要安排调质和削除应力两道热处理工序。
　　渗氮前，主要轴颈的余量要严格控制。粗磨外圆和端面后留余量0.04-0.06 mm，这样高的留余量要求，就是为了确保渗氮质量，因为渗氮 层表面硬度梯度很大，渗氮后最外层表面可达72HRC，但距衰面0.1 mm层以下，硬度则为60 HRC，在表面0.1mm层内，硬度保持在70HRC几乎不变 。因此，渗氮前严格控制余量小于0.1mm是非常重要的。
　　对于非渗氮精密主轴，虽然表面淬火前不必安排除应力处理，但是在淬火及粗磨后，为了稳定淬硬钢中的残余奥氏体组织，使工件尺寸稳 定和消除加工应力，需要安排低温人工时效。时效的次数视零件的精度和结构特点而定。
　　4)磨出两端螺纹。主轴技术要求两端螺纹不要求渗氮，在渗氮后的工序安排了磨螺纹外圈及端面的工序和车螺纹的工序。有时为了避免装 卸砂轮和带轮时将螺纹碰伤，要求对螺纹部分进行淬火处理。但若对已车好的螺纹进行淬火，则会因应力集中产生裂纹，故有些主轴上的螺纹 不采用车削，而在淬火、粗磨外圆后用螺纹磨床直接磨出。